전날과 마찬가지로 3일째 아침 또한 경도 샘플에 대한 걱정으로 침대에서 일어났다. Twist의 색상은 잡아놓은 상태였지만 마음에 드는 경도 샘플이 나오지 않는다면 제작에 들어갈 수 없는 상황이었으니까.

공장에 도착한 나를 기다리는 것은 전날 생산 책임자가 밤새 작업한 경도 샘플이었다. 이때 조금 감동이었던 것이 그는 우리를 위해 경도별로 각기 다른 2가지씩을 제작해두었는데 이는 경도를 조율하는 작업에서 가장 큰 도움이 되었던 것 같다. 총 10가지 중에서 각기 가장 차이 나는 경도별 샘플 5가지를 골라내면 되었기 때문이다. 그렇게 그의 세심한 배려 속에 우린 마침내 원하는 경도 베리에이션 샘플을 뽑아내었다. 이제 남은 건 패턴별로 색상과 퀄리티를 조율하는 일이었다. 그에게 연신 谢谢(xie xie) “고맙다”를 외치고 Clover의 퀄리티와 색상 조율을 위한 작업에 바로 들어갔다.

전일 Twist 색상을 조율해본 덕에 Clover의 색상 조율 작업은 생각보다 수월하리라 생각했다. 원하는 퀄리티를 뽑을 수 있는 온도를 정하고 그 온도에 맞는 색상을 조색하면 되기 때문이었다. 하지만 soft한 경도 탓에 퀄리티를 잡기가 쉽지 않았다. 담당 작업자를 조르고 졸라서 퀄리티를 조율해나가고 담당자가 힘든 기색을 표하면 다시 어르고 달래가며 계속해서 퀄리티를 잡아나갔다. 이건 여담이지만 나중에는 대놓고 하기 싫어하는 표정을 짓는 담당자를 위해서 한 갑에 약 9,000원 정도 하는 담배 한 갑을 손에 쥐여주며 당신이 힘들어하는 걸 알기에 이걸로라도 마음의 위로가 되었으면 한다는 말과 함께 뇌물(?)아닌 뇌물을 쥐여주기도 했다. 중국 근로자들이 주로 피는 담배가 약 1,200~1,700원 사이의 가격이었으니 그에게는 무척이나 고급 담배였으리라.

우여곡절 끝에 마침내 Clover는 내가 원하는 자태를 지닌 채 최종 샘플로 탄생했다. 속된 말로 개고생 끝에 뽑아낸 최종 샘플이었으니 그 때 내가 느꼈던 만족감은 정말 한 단어로는 표현할 수 없었을 정도였다. 중국으로 넘어간 지 3일 만에 걱정없이 편하게 잠든 날로 기억한다.

4일째

주말이 지나고 맞이한 4일째에는 또 다른 난관이 나를 기다리고 있었다. 바로 Vacuum의 경도 수정 문제와 생산 단가 협의라는 큰 산이 남아있었는데, Vacuum의 경도는 한국에서 여러 번의 샘플을 받아보는 동안에도 전혀 수정되질 않고 있었다. Vacuum은 내부에 위치한 넓은 진공 파트를 통해서 강한 흡입력을 특징으로 하는 제품이었는데 경도가 너무 단단하게 제작되다 보니 아예 삽입이 안 되는 문제를 가지고 있었다. 이를 위해서는 경도를 수정하는 작업이 필요했는데, 앞서 말한 바와 같이 Vacuum에 맞는 적당한 경도를 찾아가는 작업이 그들에게는 역시나 무척 귀찮고 하기 싫은 일이었을 것이다.

담당자에게 우리가 처한 상황을 설명하고 이건 꼭 고쳐야만 하는 상황이며 우리는 한국에서 Test를 통해서 목표로 했던 점수를 달성했던 제품이기에 그와 맞는 경도를 꼭 잡아야 한다는 의견을 전달했다. 다행히도 그들 역시 우리의 입장을 이해해주었고 경도를 조금 더 무르게 개선한 제품 샘플 3가지를 제작해주었는데 여기서 다시 한번 문제가 생겼다. 오나홀을 사용해봤다면 쉽게 알 수 있는 문제인데 이게 손가락을 이용해서는 이 홀이 어떤 느낌을 주는지 어떤 패턴을 가지고 있는지를 섬세하게 알 수 없다. 또한 기존 Vacuum의 문제는 단단한 경도로 인한 삽입이 불가능함이었는데, 현장에서 삽입이 수월해졌는지를 검증할 수가 없는 것이었다.

나에겐 3가지 해결책이 있었다.

1. 퇴근할 때 호텔로 가지고 가서 테스트한다.
2. 호텔에 뛰어가서 테스트하고 온다.
3. 화장실로 뛰어간다.(?!)

시간이 없었다. 퇴근할 때 호텔로 가지고 간다면 가장 편하고 확실한 테스트가 될 것이고 호텔로 뛰어가서 테스트하고 온다면 마음 편히 테스트해볼 수 있을 것이다. 하지만 그러기엔 충분한 시간이 없었다. 1분 1초라도 아껴야 한 번이라도 더 샘플을 만들어 볼 수 있을 테니까.

난 3가지 샘플을 가지고 화장실로 뛰어갔고 결과는 두 번째 경도였다. 사실 내 취향은 소프트에 가까웠기에 첫 번째 경도가 좋았으나 내가 한국에서 개발하고 테스트에서 높은 점수를 받았던 Vaccum과 가장 가까운 경도는 두 번째 경도의 샘플이었다. 다시 사무실로 돌아왔을 때 담당자와 엔지니어는 경외하는 눈빛으로 날 쳐다보고 있었는데, 그들이 여태껏 수많은 클라이언트를 만나봤지만 경도를 조절할 거라고 현장에서 바로 테스트를 하고 오는 클라이언트는 처음이라고 厉害(li hai) “대단하다”를 연달아 외치며 엄지를 연신 치켜세웠다. 민망함 같은 감정은 상관없었다. 나에게 중요한 건 결국 Vacuum에 딱 맞는 경도를 찾았다는 사실 뿐이었다.

다음은 퀄리티 확보였다. Vacuum의 패턴 봉은 가장 얇은 부분이 약 4mm에 불과할 정도로 매우 좁은 패턴이었기에 제작에 있어서 어려움이 많았다. TPE를 부어서 재료가 굳으면 패턴 봉을 뽑는 것이 일반적인 오나홀의 제작방식인데 Vacuum은 좁은 패턴 봉을 뽑을 때 내부의 벽을 긁으면서 뽑히기 때문에 내부 패턴의 퀄리티가 확보되지 않았다. 따라서 다른 패턴들보다 더 긴 냉각 시간을 필요로 했고 조금 더 냉각 시간을 늘려 생산한 결과 퀄리티가 개선된 Vacuum 샘플을 받아볼 수 있었다.

Vacuum 색상과 퀄리티 조율을 무사히 끝내자 마지막으로 서로에게 조금은 민감한 주제일 수 있었던 단가 협상을 앞두고 있었는데, Loma Candle은 초기에 받은 제작 단가보다 이번 퀄리티를 조율하며 단가가 추가로 상승한 상황이었다. 여기에서 방문한 동안 퀄리티 퀄리티만을 주장하며 겁 없이 생산 프로세스, 냉각 시간 등을 늘린 결과는 어마어마한 단가 상승의 부메랑이 되어 돌아왔다. 이제 앞에서 Twist 색상을 얘기하며 고정했던 220º라는 온도에 대해 얘기를 할 때가 되었는데, 우린 단가 협상 끝에 소비재라는 Loma Candle의 특성을 반영하여 퀄리티를 조금은 내려놓되 단가를 낮추자라는 방향으로 의견을 모았다. 따라서 퀄리티를 낮추며 성형온도 또한 내려갈 필요가 있었는데 그리되자 다시 색상이 변하는 문제가 생겼고 다시 처음으로 돌아가서 색상을 조율해야 하는 문제가 발생했다. 결국 Loma Candle은 약 200º라는 온도를 전후하여 생산하기로 협의하고 양쪽이 조금씩의 양보 끝에 지금의 색상으로 완성되었다.

5일째

5일째는 뼈아픈 날이었다. 대량 생산을 앞두고 있었지만 Grab의 경우 가장 고비용의 생산 프로세스를 적용하지 않으면 내부 패턴에 크랙이 발생할 수 밖에 없는 상황이었다. 결정이 필요했다. Grab만 고비용으로 생산하고 제품 판매단가를 올릴지 아니면 Grab의 패턴을 바꿀 것인가에 대한 결정을. 하지만 이미 테스터들을 통해서 제품 만족도를 달성한 제품을 포기하는 것은 고객의 여러 가지 needs에 대한 배신이었다. 따라서 비용 상승이 있더라도 Grab의 생산을 포기할 수 없었고 그렇게 최종 5가지 패턴에 대한 최종 생산 진행을 지시했다.

생산 진행 지시를 끝낸 나는 한국으로 돌아오는 비행기에 몸을 실었다. 돌아보면 정말 많은 일이 있었고 만족했던 일도, 아쉬운 일도 많았다. 물론 인생은 선택과 후회의 연속이기에 회고한다면 조금 더 잘할 수 있었고 같은 시간 내에 조금 더 많은 걸 할 수 있었다고 아쉬움도 조금은 있지만, 처음 목표로 했던 로마 캔들의 색상과 경도, 퀄리티 조율을 달성한 점이 날 위로해주고 있었다.

10. 우리가 만족한 만한 제품

392일.
첫 프로젝트를 기획하고 로마 캔들을 출시하기까지 걸린 기간이다. 1년하고도 1개월. 누군가에게는 짧다면 짧고 길다면 긴 시간일 수 있을 것이다. 지금까지 써온 글에서 알 수 있듯이 약 1년이 넘는 기간 동안의 여정은 쉽지만은 않은 무척이나 험난한 여정이었다. 프로젝트를 기획하고 원하는 제품을 생산하기까지 샘플을 만들고, 테스트를 진행하고, 다시 수정하고, 퀄리티를 위해서 한국에서 중국으로 생산공장을 옮기기까지.

이 모든 것은 1화에서 언급했던 우리 제품이 추구하고자 하는 지향점이 뚜렷했기 때문에 지치지 않고 달려올 수 있었다.

1. 최고의 자극을 추구한다.
2. 최소한의 퀄리티가 보장되어야 한다.
3. 사용자 욕망을 반영한 제품 설계여야 한다.

정말 오랜 시간이 걸렸지만 문제 해결에 초점을 맞추고, 꼭 지켜야 할 가치를 가진 제품을 내놓기 위해 집착했던 시간이었기에 돌아보더라도 후회는 없다.

물론 제품에 대한 집착이 아니었다면 이 모든 것은 훨씬 더 빠르게 진행됐을지도 모르겠다. 하지만 우린 우리가 만족할 만한 제품(우리가 만족하고 부끄럽지 않은 제품이어야 고객들에게도 진심이 통할 수 있다고 생각한다.)을 탄생시켰고 392일이라는 기간 동안 열심히 달려왔기에 지금도 자신 있게 말할 수 있는 제품을 만들어 낼 수 있었던 게 아닐까.

정말 제대로 된 제품을 만들고 싶었던 우리의 마음이 전달되길 바라며 길고 길었던 Loma Candle의 제작기를 마무리한다.

우리에게 시간은 금과 같았기에 공장 방문 전에 마지막 작업 지시를 내리고 중국행 비행기에 몸을 실었다. 각 패턴별로 원하는 색상과 경도가 표시된 이미지를 전달하고 내가 공장에 방문한 날 바로 확인이 가능하게 해달라는 요청과 함께.

결전의 5월 28일이 밝았고 “중국행 비행기 – 중국 내륙 기차 – 공장” 에 도착하기까지 이동 시간만 7시간 이상이 소요되었지만 완벽한 제품을 조율해낼 수 있다는 기대감에 몸은 이상하게도 전혀 피곤하지 않았다. 공장에 도착했을 때는 이미 현지 담당자의 퇴근 시간이 훌쩍 지났을 때였지만 그는 반갑게 맞아주며 식사를 제안했고 앞으로의 업무 방향에 대해 의논을 하며 그들이 소위 말하는 “꽌시”를 다져갔다.

1일째

중국 공장 방문에서의 큰 뼈대는 1일 1패턴 <퀄리티 및 색상 조율>이었다. 현지에서의 조율 가능 시간은 대략 5일 남짓이었기에 하루에 1 패턴씩만 확실히 잡는다면 바로 대량생산을 진행할 수 있을 거라는 판단에서였다.

오전 일찍부터 담당자와 진행한 업무는 방문 전에 제작을 부탁했던 샘플들의 경도와 색상 체크, 그리고 앞으로 대량 생산을 진행할 때 현지에서 체크해야 하는 기준이 담긴 QC 시트 전달이었다. 8가지의 항목을 바탕으로 각 5점 만점으로 채점하되, 한가지라도 3점 이하의 점수가 나온다면 그 상품은 불량품이라는 의견을 전달하였고, 업체에서도 큰 무리 없이 요구를 수용해주었다. 4점 이상의 퀄리티에 대한 커뮤니케이션에 있어서 담당자를 설득하는데 꽤 오랜 시간이 걸렸지만 담당자 역시 우리의 퀄리티에 대한 집착을 이해해주며 논의는 긍정적인 방향으로 마무리할 수 있었다.

다음으로 진행한 작업은 5가지 패턴에 대한 경도 재조율 작업이었는데,(아쉽게도 체크한 샘플은 경도와 색상이 100% 마음에 들지 않았다.) 이는 우리가 직접 현지 공장을 방문하게 된 계기가 된 가장 큰 이슈 중에 하나였다. 오전 일찍 원하는 경도에 대한 샘플 제작을 요청하고 퀄리티 체크에 대한 커뮤니케이션이 끝날 때쯤 샘플을 받아 볼 수 있었는데, 처음 요청했던 바와 달리 5가지 패턴의 경도가 뚜렷하게 차이가 나지 않는 상황이었다. 경도라는 것이 단순히 생각한다면 “기본 재료에 경도를 결정하는 첨가물을 조금씩 조절하면 되잖아” 라고 쉽게 생각할 수도 있겠지만 막상 현장에서 엔지니어와 작업 프로세스를 진행해 본 결과 간단한 일이 아니었다. 이미 가장 무른 것과 가장 단단한 것 사이에 추가 첨가물의 차이가 거의 없다고 봐도 무방했고, 그 사이에서 미세하게 조정을 진행한다고 해도 실제 생산물의 경도는 거의 비슷하게 나오는 결과가 반복되었다. 5가지 경도 샘플을 제작하고 체크하길 6시간째, 도무지 진전이 보이질 않았다.

그때 사무실 문이 열리며 앞으로의 우리 제품의 퀄리티를 잡아줄 구원자가 나타나게 되는데, 그는 바로 현지 공장 생산 총 책임자였다. 선한 인상을 가진 체격이 좋은 그는 이제 근로자들이 퇴근할 시간이니 함께 저녁이나 먹으러 가자고 제안하였는데, 자신감 넘치는 그의 모습에 말없이 고개를 끄덕이며 그의 뒤를 따라나섰다. 식당에 앉자마자 자기소개와 함께 맥주 한 잔을 쭉 들이켠 그는 자신이 공장에서 총생산 책임을 맡고 있으며 이제까지는 근로자들에게 제작을 맡겼다면 내일부터는 자신이 직접 진행하겠다는 의견을 전달했다. 총 책임자 말이 그렇다는데 더 뭘 어쩌겠는가. 好(hao) “좋다”와 谢谢(xie xie) “고맙다”만 열심히 외칠 수밖에.

2일째

전날 경도 샘플에 대한 마무리를 짓지 못한 채 공장으로 향하는 발걸음은 무거웠다. 자칫 잘못하면 전체 일정이 틀어질 수 있는 상황이었기에 무슨 수를 써서라도 오늘만큼은 꼭 최종 경도 샘플을 뽑아내야만 했다. 공장에 도착한 후 눈 앞에 펼쳐진 상황에 깜짝 놀랄 수밖에 없었는데 전날 호탕하게 웃으며 연거푸 맥주를 마신 뒤 비틀거리며 돌아간 생산 책임자가 이른 아침부터 공장에서 땀을 흘리며 샘플 제작에 몰두하고 있었던 것이었다. 나를 발견한 그는 역시나 호탕한 웃음을 보이며 자기가 거의 샘플 생산을 끝냈다며 조금만 기다리라고 말하곤 다시 제작에 집중했다.

전날 만족할만한 경도별 샘플을 뽑아내진 못했지만 그 자리에 멈춰 있을 수만은 없었다. 다행히도 중국 공장은 한국 공장과 다르게도 각각 파트별(색상, 경도, 생산, 퀄리티 등) 담당자가 따로 있었고 우린 경도를 뒤로한 채, 바로 Twist의 색상 조율 작업에 들어가기로 했다.

팬톤 컬러 칩을 통한 컬러 칩 전달, 컬러 칩을 통한 큰 가이드라인을 제시하고 그에 맞춰 원하는 색상을 미세 조율. 이는 제품을 생산하기 전에 금형을 만들고 금형에서 원하는 T1 사출품의 색상을 뽑기 위한 기본적인 프레임 워크이다. 물론 이번에도 그렇게 진행을 했고.

근데 원하는 오나홀 색상을 생산하기 위해서는? 컬러 칩? 컬러 샘플? 다 필요없다. 물론 내가 원하는 색상이 이런 느낌의 색상이라는 큰 가이드라인을 제시할 수는 있겠지. 우리가 Twist에 원했던 색상은 딥하면서도 채도가 어둡지 않은 뚜렷한 파랑 계열의 색상이었는데 컬러 칩으로 말하자면 PANTONE P 106-4U 같은 색상이었다. 하지만 한국에서 몇 번의 샘플을 받는 동안에도 색상이 전혀 고쳐지지 않았고 이번에 현지를 방문한다면 Twist의 색상부터 바로 잡겠다고 마음먹었었다. 여러 번의 제품 개발 경험을 가지고 있었던 터라 당연히 자신 있게 작업장에 들어가서 담당자와 색상 조율 작업을 한 나는 정말 놀라운 경험을 했다. 미리 조색해놓은 재료의 색상이 재료가 성형되는 순간의 온도에 따라 가지각색으로 변하는 것이었는데, 파란색도 딥한 파란색, 연한 파란색, 흐린 파란색 아주 가지각색이었다.

그럼 이렇게들 말할 것이다. “어? 그럼 애당초 재료가 성형되는 순간의 온도를 200°C, 210°C 로 고정해놓으면 풀 수 있는 쉬운 문제잖아?” 맞다. 나도 그렇게 생각했으니까.

이때까지만 해도 우리가 추구하는 가장 큰 목표점은 “높은 퀄리티” 단 한 가지였다. 높은 퀄리티를 통해 완벽한 제품을 만들 수 있다면 생산 단가보다 가장 우선시 되어야 할 가치였다. 따라서 우리는 220º로 성형 온도를 고정하고 색상을 뽑아냈다. 매우 만족스러웠다. 내가 원하던 영롱한 바로 그 색 이었으니까. 이는 나중에 부메랑이 되어 돌아오는데, 그건 뒤에서 다시 얘기하겠다.

색상에 흡족해하고 있을 때쯤 그가 들어왔다. 오전 내내 자신이 흘린 땀을 증명하는 듯한 양손의 샘플 5개와 함께. 무척이나 자신만만한 표정의 그가 제시한 샘플들은 전날 내가 받아본 샘플들과 확연히 달랐다. 퀄리티도 퀄리티 뿐일 더러 전날에 해결하지 못한 패턴별 경도가 달라져 있었다. 하지만 여전히 기대치에는 미치지 못했다. 나는 Pure와 Clover 간의 경도 차이를 원했고 약 4정도의 경도를 가져야 할 Clover가 5의 경도를 가진 Vacuum과 확연한 경도 차이가 나기를 바랬다.

그런 우리의 의견을 들은 생산 책임자 역시 처음에는 곤혹스러운 표정을 감추지 못했다. 그도 그럴 것이 그렇게 자신만만하게 들고 온 샘플이 당차게 까여버렸으니까. 하지만 그는 프로였다. 특유의 웃음과 함께 기다리라고 다시 만들어오겠다며 그는 그렇게 사라졌다.

2일째 업무를 마치며 식사를 하던 중 담당자가 기분이 다운되어있던 내게 물었다. 그가 원하는 샘플을 못 뽑아낼까 봐 걱정되냐고, 그는 벌써 12년째 생산 파트를 맡은 전문가이니 한 번 더 믿어보라고. 왠지 모르게 느껴지는 신뢰감에 우린 함께 웃었고 그렇게 2일째 밤이 지나가고 있었다.

중국 춘절이 막 끝난 직후였기에 미팅을 하기엔 최적의 시간이었다. 이미 광동성에 위치한 13곳의 업체들에게 이메일과 알리바바, 메이드 인 차이나 등의 메신저를 통해서 컨택을 진행했고 그 중 답장을 받고 미팅 확답을 받은 7곳의 업체와의 만남을 위해서 중국행 비행기에 몸을 실었다.

지금 돌아보면 정말 무식하게 잘하고 왔다. 위챗으로 주고 받은 한 두통의 연락만 믿고 중국 땅 한복판을 여기저기 헤짚고 다녔으니까.(약간은 두려웠던 것도 사실이다.) 하루하루 일정은 계획표와 거의 동일하게 움직였던 것 같다. 매일 아침에 호텔에서 나오면 지하철을 이용해서 공장 근처로 이동했고 근처에서 연락을 주고 받은 담당자의 차로 공장으로 이동했었는데 정말 다행히도 대부분의 담당자들이 잠수타지않고 잘 데리러 나와줬었다.(한 군데만 빼고..)

중국의 섹스토이 공장들은 컸다. 정말 매우 컸다. 그동안 한국에서 찾아다니고 방문했던 업체들과는 규모에서 거의 비교가 안되는 수준이랄까.

그리고 더 놀랐던 건 체계화된 생산 프로세스의 존재 여부와 엄격한 QC(Quality Control)였는데 오나홀을 생산하는 부서가 따로 있고 생산 뒤 후가공-열로 모난 부분을 녹이거나 흠이 있는 부분을 수정하는 일-부서가 따로 있고 최종적으로 퀄리티를 더블 체크하는 부서가 따로 있었다. 각 부서별로 노동자 수가 최소 10명 이상이었는데 그 당시 한국 공장만 봐왔던 나에겐 큰 충격이었다. (물론 이제는 더 큰 중국 공장을 많이 다녀서 그런지 위의 이미지에 있는 공장 규모도 크게 느껴지지 않는다..)

공장의 생산라인과 기존에 생산하는 제품들을 하나하나 체크하는 시간을 가지고 나면 우리가 만들고자 하는 제품의 스펙과 기존에 한국에서 생산한 샘플을 보여주며 원하는 요청 사항들을 전달한 뒤 디테일한 견적을 주고 받는 과정을 거쳤다.

07. 请多多关照. (잘 부탁드립니다.)

그렇게 하루의 일정을 끝내면 사전에 정해놓은 기준에 따라 평가해서 채점표를 정리했다. 아무래도 7곳의 업체와 미팅을 하다보면 업체들을 비교하고 평가할 수 있는 객관적 스코어링 가이드가 필요했고, 사전에 정해놓은 기준에 따라 채점을 하게 되면 좀 더 객관적으로 비교할 수 있으리라는 이유였다. 그렇게 미팅 내용 써머리와 스코어링을 통해 업체에 대한 평가가 완료되면 매일 저녁에 미팅 써머리를 해서 슬랙에 공유하곤 했다.

그렇게 11일간의 출장을 마치고 돌아온 뒤 평가 상위 3군데 업체에 샘플 제작을 의뢰했다. 당연 1등 업체를 통해 제작을 진행하는게 가장 빠르게 제작하는 방법이었지만 우린 리스크 테이킹을 최소화하고 싶었다. 2번의 실수는 용납할 수 없었기에.

상위 3군데 업체 중 1곳은 미팅 때 가장 저렴한 제작 금액을 제시했었는데 샘플 제작을 의뢰하니 갑자기 금액을 올려달라는 요청을 해왔다. 이 금액엔 할 수 없다나 뭐라나.(바로 환불 받았다. 나중에 제작들어가서도 딴소리 할 것 같잖아…)

샘플 제작을 의뢰하고 약 40일 정도가 걸렸던 것 같다. (금형 제작에 소요되는 기간 + 샘플 생산 + 산넘고 바다건너 오는 배송 기간임을 생각하면 나름 빠르게 제작해준 것 같다.) 두 곳의 샘플을 받은 우리는 가슴이 벅차올랐다. 그동안 국내에서 그렇게 잡히지 않던 제품의 완성도가 정말 말도 안되게 좋아졌기 때문이다. (누가 중국은 제품 대충 만든다고 그랬어)

그렇게 우리는 최종 업체를 결정했고(결국 1등 업체가 1등했다.) 본 생산을 의뢰했다. 이때까진 바로 출시할 수 있을 줄 알았다.

08. 확실히 완성도’는’ 좋아졌네.

그렇게 벚꽃이 피기 시작할 때쯤 우리는 중국에서 생산한 2차 샘플을 받아볼 수 있었다. 제품의 완성도는 정말 좋았다. 내부 패턴에 갈라진 곳 하나없이 깔끔하게 정형되어 있었으니까.

단 거기까지. 경도도 색상도 내가 지시했던 것과는 너무 차이가 있었다. 한국 공장이라면 이럴 때 바로 공장에 뛰어가서 배합률을 바꾼다던가 하는 액션을 취할 수 있었지만 중국 공장의 치명적 단점이라면 현장에서 바로 지시를 할 수 없다는 점이었다.

그래도 다행인 점이 있다면 패턴에 대한 만족도는 거의 달성된 상황이었기에 확연하게 달라진 품질의 테스트 제품을 받은 테스터들은 칭찬일색이었다는 점이었다. “품질이 정말 좋아졌네요.” “이전 샘플보다 훨씬 좋아졌습니다. 피드백을 바탕으로 좋은 제품이 탄생했네요.” 같은 피드백이 많았다.

하지만 우리는 만족할 수 없었다. 제품의 완성도가 확연하게 좋아졌고 고객들이 좋게 평가해주는 것은 반가운 일이 맞지만 애초에 내가 생각하는 경도와 색상이 구현되지 않았다면 그건 완성품이 아니라고 생각했다. 담당자와 수차례 커뮤니케이션을 더 진행하고 색상과 경도에 대한 레퍼런스, 작업 지시서 등 여러번의 자료들이 오고 갔다.

그 후로 약 2번의 샘플을 더 받았고 결국 내가 내린 결정은 “중국 다녀오겠습니다.”

오나홀을 남들보다 좀 더 많이 써봤다고 생각하는 사람들 혹은 자신만의 최애 오나홀이 있는 사람들의 경우 무수히 많은 실패를 경험했을 것이기에 좋은 오나홀에 대한 자신만의 기준 혹은 최소한의 조건에 대한 인사이트가 있을 것이다. 내가 생각하는 좋은 오나홀이 탄생하는 최소한의 3박자는 경도, 패턴, 바디크기 3가지의 조화인데 1,2차 로마홀의 경우 경도와 패턴은 잡아냈지만 바디 크기가 너무 작다는 한계가 있었다.

지금의 로마 캔들 형태가 나오게 된 건 3차 테스트 샘플부터였다. 1,2차 샘플을 통해 자극이 부족함을 느끼며 내부 패턴을 지속적해서 개선했지만 결국 바디 크기에서 오는 한계는 극복할 수 없었다. 바디 크기를 키우는 건 당연한 일이었고 추가로 밋밋한 자극을 어떻게 해야 조금 더 디테일한 자극으로 바꿀 수 있을까를 계속해서 고민했다. 팀원들은 틈만 나면 여러 가지 피드백을 정성적으로 전달해주었고 이를 바탕으로 크기를 좀 더 키우고 성기의 뿌리까지 자극하기 위한 돌출 요소가 추가된 로마 캔들의 형태가 탄생했다.

따라서 3차 샘플이 생산되었을 때는 나름 제품의 만족도에 자신감이 있었다. 경도와 패턴에서 오는 자극에 대한 만족도는 이전에 어느 정도 점수가 올라와 있었고 3차 샘플은 1, 2차에 비해 크기도 커지고 새로운 돌출 요소까지 추가되었으니까. 하지만 3차 샘플은 제품의 완성도라는 큰 벽에 부딪히고 만다. 분명 사출 생산을 통해 제작된 1, 2차 샘플처럼 3차 샘플 역시 같은 방식임에도 불구하고 완성도가 눈에 띄게 안 좋아졌는데 이는 기존 1, 2차의 살색 실리콘에 비해 경도별로 한눈에 파악하기 쉽도록 색깔을 넣게 되면서 재료의 물성이 바뀌었기 때문이었다.

그래도 위안이 됐던 점은 3차 샘플에서 테스터들의 만족도 점수가 크게 올랐다는 점이었다. 이는 곧 우리가 가설로 세웠던 ‘바디 크기를 키우고 성기의 뿌리까지 자극해줄 수 있다면 훨씬 더 만족스러울 것이다.’ 라는 가설이 증명되는 것이었다.

05. 대체 뭐가 이렇게 어려운 거야?

4차 샘플부터는 본격적으로 제품 완성도와의 싸움이었다. 분명히 내부 패턴이 점점 디벨롭 됨에 따라 테스터들의 만족도 점수는 지속해서 상승 중이었는데, 이와 별개로 샘플 생산이 계속될수록 제품의 완성도는 점점 하락하고 있었다.

원인을 파악하기 위해 그 당시의 나는 정말 이리 뛰고 저리 뛰었던 것 같다. 그렇게 해서 알게 된 문제점에는 여러 가지 원인이 있었는데

1. 경도를 하루에도 몇 번씩 바꿨고
2. 색상이 촌스럽다, 마음에 안 든다, 더 있어 보이게 등의 이유로 색상을 계속 바꿨고
3. 샘플 생산은 본 생산에 비해 양이 훨씬 적기 때문에 물성이 안정적인 재료가 배합될 수 없었기 때문이었다. (그땐 그런 줄 알았다.)

5차 샘플을 제작하고 다시 테스트한 뒤, 어김없이 제품의 완성도에 대한 피드백을 받음에 따라 점점 몸도 마음도 지쳐가고 있을 때쯤 우린 해외로 눈을 돌리기 시작했다. 오나홀을 제작하는 대표적인 나라들은 가까운 일본, 중국을 비롯하여 말레이시아, 베트남 등이 있었는데 일본은 품질은 좋으나 높은 생산비가 걸림돌이었고 동남아 쪽은 말 그대로 우리에겐 미지의 세계였다. 따라서 기존에 체류 경험도 있었고 광동성 쪽 현지에 지인들이 있는 점을 이용하여 중국으로 잠정 결정하고 해외 공장 리서치를 시작했다. 중국의 섹스토이 제조 공장들은 광동성 쪽과 저장성 쪽에 주로 몰려있었는데 리스트업을 해보니 약 20곳 중 광동성에만 13곳이 몰려있었다.

이미 해외로 공장을 옮기기로 마음을 먹은 이상 지체할 시간이 없었다.

“넌 요즘 뭐 하고 지내?”

Loma에서 새로운 프로젝트를 맡아 진행한 지 얼마 안 되었을 때 친구들과의 술자리가 생기곤 하면, 나는 매번 “Loma는 Love myself의 줄임말이고, 우리는 모든 사람이 솔직하게 사랑할 수 있는 세상을 꿈꾼다.”라고 시작하는 장황한 설명을 늘어놓곤 했다. 그 당시만 해도 성인용품, 섹스토이라는 단어가 주변 사람들에게는 엄청난 거부감을 가진 단어였기 때문이었을까.

물론 지금도 친한 친구가 아닌 이상에는 누가 묻기 전에 내가 먼저 “난 요즘 섹스토이 만들면서 지내.” -다른 제품 디자이너 친구들이 ‘난 요즘 00 전자 공청기 프로젝트 진행 중이야.’ 라고 말하는 것처럼- 라고 선뜻 말하기가 쉽지만은 않다. 하지만, 그런데도 불구하고 내가 이 일에 이렇게 매진하고 있는 이유를 말하라면 “언젠가는 꼭 사랑할 수 있는 로봇을 만들고 싶어요. 사랑의 욕망이 충족되어서 외로움이라는 감정이 사라질 수 있다면 인류는 더 진보하고 행복해질 수 있으니까요.” 이 한마디의 영향이 가장 컸던 것 같다. (처음 면접을 보던 날 대표님이 내게 말했던 이야기다. 물론 요즘도 꾸준히 이야기하곤 한다.)

그 당시 면접에서 나눴던, 제품 디자인은 얼마나 했고 제품은 어떤 걸 만들어봤으며 공모전은 어떻냐, 기계 설계에 대한 경험과 사전 지식은 어떠한가 등 흔히들 제품 디자이너가 면접 자리에서 일상적으로 주고받게 되는 (수많은) 재미없는 이야기들은 크게 기억에 남아있지 않다.

단지 어린애처럼 눈동자를 반짝이며 자신의 원대한 꿈을 늘어놓던 한 사람에 매료되었다랄까. 좀 더 미화하자면 ‘아 저 사람이랑은 꼭 한 번 같이 일해보고 싶다.’라는 느낌이었던 것 같기도 하고.

02. 프로젝트의 시작

그렇게 새로운 프로젝트를 맡게 되었다. 그 당시의 우리 팀은 단 2명이었고(팀 이름도 없었다. 브랜드 이름도 없었다. 내 기억으론 슬랙 채널도 그냥 #sextoy 였었지.) 말이 2명이지, 대표님은 메인 비즈니스(섹스토이 프로젝트는 신사업이다.)에 온 신경을 쏟고 있었기에 실질적인 주 업무는 모두 내 몫이었는데 당장에 섹스토이 산업에서 내가 가장 자신 있게 만들 수 있는 제품이라면 역시 오나홀이었다. 새로운 것들에 대한 호기심이 둘째가라면 서러운 타입이라 웬만한 오나홀들은 다 써봤다고 자부했었고 또 내가 만든다면 누구보다 잘 만들 수 있을 거라는 근거 없는 자신감도 있었다. 그렇게 가장 잘 알고, 가장 빨리, 가장 잘할 수 있는 오나홀을 첫 제품으로 만들자고 결정하게 되었다.

제품도 정해졌겠다, 가장 먼저 해야할 일은 브랜드 네임을 정하는 것이었다.

당시의 우리는

1. Loma = Love myself
2. Sello = Self love
3. XXXY = 성염색체 XX + XY

라는 3가지의 선택안을 가지고 있었다.

키프리스를 통한 기존 상표권을 검색했을때 3가지 모두 등록 가능한 이름이었기에 구성원들의 의견 수렴을 통해 Loma로 최종 결정하게 되었다. (이제와서 말하지만 SEO를 포기하면서까지 선택한 정말 소중한 브랜드 네임이다.)

그렇게 로고까지 정해지자 다음 단계는 무척이나 순조로웠다. 원래 가장 자신있는 일이 새로운 제품을 만들어내는 일이였으니까. 시장 조사를 진행하고 고객 니즈를 바탕으로 디자인 컨펌을 받고, 생산 공장을 찾아 미팅을 하고 계약을 진행하기까지 막힘없이 술술 풀려서 오히려 걱정이었던 것 같기도. 초기 우리의 제품은 로마홀(오나홀과 발음이 비슷했다.)이라는 프로젝트명으로 개발이 진행되었다.

03. 그래, 어쩐지 너무 쉽더라.

시장조사와 고객 니즈를 바탕으로 기획을 진행했을 때

1. 선정적인 패키지로 현혹하지만 막상 제품의 경험은 그저 그런 일본 오나홀
2. 누구를 본떴다. 누구의 그곳이다. 라는 이유로 말도 안되는 가격으로 판매중인 오나홀
3. 고객의 경험은 중요하지 않은채 그저 공급자적 시각으로 설계된 오나홀 패턴

등의 문제 해결에 초점을 맞추고 우리 제품 만큼은 꼭 지켜야할 가치를 정하고 그것만을 바라보고 개발하자는 지향점을 정하기로 했다.

우리가 만들고자 하는 제품의 가장 큰 지향점은

1. 최고의 자극
2. 최소한의 퀄리티
3. 사용자 욕망을 충족시킬 수 있는 제품 설계

이렇게 3가지로 설정했다. (솔직히 기획할 때는 크게 어렵지 않을 줄 알았다.)

당시만 해도 초기였기에 오나홀, 섹스토이 생산 공장에 대한 사전 정보는 전무했고, 그 전까지 개인적으로 연락하고 제품 제작을 의뢰해왔던 기존 금형 공장 대표님들은 섹스토이라는 제품에 대해서 얘기를 하면 난색부터 표하기 일쑤였다. 이는 결국 섹스토이 생산을 위해서는 업체 컨택부터 처음부터 진행해야 함을 의미했다. 다행히도 오랜 시간이 걸리지 않아 몇 군데의 섹스토이 생산 업체와 컨택을 할 수 있었고 그 중 가장 이야기가 잘 됐던 모 업체를 통해서 제작을 진행할 수 있었다.

대부분의 금형 제작 과정이 그러하듯 설계 파일을 넘기고 약 한 달간의 제작 기간은 가뜩이나 속도에 집착하던 나에겐 너무나도 오랜 인고의 시간처럼 느껴졌다. 금형 제작을 기다리는 기간 동안에는 테스트에 필요한 유저를 모으고 오나홀 내부 패턴에 대한 연구를 진행했다. 그렇게 한달이라는 시간이 지나고 첫 T1 시사출을 진행했을 때 받아본 샘플은 아직도 그 감정이 생생하다. 모든 제품 디자이너가 그러하듯 몇 개의 제품을 만들었던 간에 자기가 디자인한 제품이 첫 생산되어 손에 안겼을 때의 그 기분은 정말 갓 태어난 내 자식을 보는 기분이다.(물론 아직 미혼이지만) 여유롭게 감격스러운 감정을 다 느끼기도 전에 유저 테스트라는 관문을 거쳐야만 했는데 그 당시의 샘플의 경우 지금의 로마 캔들보다 많이 작은 형태였다. 그 때문에 1,2차 테스트에서 대부분의 유저들은 “자극이 부족하다.” “너무 인위적이다.” “사고 싶지 않다.” 등의 혹평을 쏟아 냈다. 아! 좋았던 피드백도 기억이 난다. “한 손에 쏙 들어오는건 좋네요….”

다음 화로 이어집니다.