설계도 보냈으니까 확인해봐.

수정된 정팔각형 형태의 드라이스틱 3d 파일과 간략한 설계 파일을 전달한 지 2주째가 되던 날 사장님께 전화가 걸려왔다. 새롭게 받아본 설계도는 내가 보기에도 이번에는 문제없이 생산할 수 있을 것 같은데…라는 이상한 믿음이 생기는 형태였다. 바로 고민없이 금형 제작을 부탁드렸다.

다시 한 달이라는 시간이 흘렀고, 그렇게 드라이스틱 금형과 감격어린 조우를 했다. 처음 드라이스틱 금형을 접했을 때 “와…진짜 여태껏 내가 봐오고 만들어온 금형 중에서도 역대급이다. 미쳤네.”라는 생각밖에 들지 않았다. 또 한편으로는 금형집 사장님께 경외라는 감정이 들기도 했고. 그만큼 내 눈앞에 있던 금형은 정말 말이 되지 않는 금형이었다. 일반적인 금형집과 생산 담당자라면 온몸으로 손사래를 칠 정도로 복잡한 금형이랄까.

이런 금형은 듣도 보도 못했다. (그것도 그 가격에. 그렇다고 돈이 적게 들진 않았다.)

슬라이드 코어만 8개다. 자그마치 8개. 슬라이드 코어가 많다는 것은 자동으로 사출이 진행될 수 없다는 것을 뜻한다. 대부분의 사출 금형은 생산에 있어서 기계가 자동으로 성형을 하고 완료된 사출품을 배출하고, 다시 성형의 과정을 반복한다. 하지만 슬라이드 코어가 많다거나 난이도가 높은 금형의 경우 사출 담당자가 풀타임으로 붙어서 수작업으로 제품을 생산해내야 한다. 그 말인즉슨 드라이스틱은 한시도 담당자가 자리를 비워서는 안 된다는 것을 뜻했다. (큰 공장들이 견적을 높게 부르거나 담당자들이 싫어한 이유가 이거였겠지.)

나는 어서 빨리 이 금형이 작동하는 모습을 보고 싶었다. 수많은 금형이 작동하고 사출품을 뱉어내는 모습을 봐왔으나 대체 이 드라이스틱이란 놈의 금형은 뭐가 이렇게 생겨먹었고 대체 어떻게 작동할는지 내 호기심을 무한히 자극하고 있었다. 이런 내 마음을 사장님도 아셨는지 친절하게 하나하나 설명을 해주셨다. 이 슬라이드 코어들은 앞뒤로 성형이 진행될 때마다 각각이 움직이면서 원기둥에 홀을 뚫어주는 역할을 할 것이라고. (빨리 보여줘요 현기증난단 말이에요.)

감동이었다. 아니 그 이상이었는데 뭐라고 표현해야 그 감정을 전달할 수 있을지 모르겠다.
모두가 그 형태는 힘들다, 안된다고 했던 제품을 결국 탄생시켰다. 결국 만들어냈다. 디자인이 이쁘고 안 이쁘고를 떠나서 생산이 힘든 제품을 생산해냈다는 것은 또 다른 형태의 쾌감으로 나에게 다가왔다.

정말 말도 많고 탈도 많고… 우여곡절 끝에 드라이스틱이 세상의 빛을 보는 순간이었다.

그 외에도 드라이스틱을 출시하기까지 정말 많은 작업을 진행했던 것 같다. KCL을 통해서 위해우려제품 자가검사를 의뢰하고, 중국 업체를 통해서 패키지를 제작하고, 사출된 드라이스틱의 완성도를 위해서 SF코팅을 진행하기까지. 하나의 제품을 만들고 세상에 내놓기까지는 정말 많은 시간과 정성이 필요하다.

“좀 더 손쉽게 오나홀을 관리할 수는 없을까?”라는 호기심에서 시작된 드라이스틱 프로젝트. 드라이스틱이라는 제품이 오나홀을 사용하는 모든 유저의 불편함을 조금은 덜어줄 수 있기를 바라며 이만 Drystick의 제작기를 마무리한다.

제품 디자이너 중에서도 소위 말하는 짬(?)이 차거나 운 좋게 신입 때부터 금형 공장을 쫓아다닌 사람이라면 알 수 있겠지만 디자이너들이 컴퓨터 앞에서 쉽게 긋는 선 하나에도 금형비는 현격히 차이가 나기 마련이다. 이는 언더컷이라고 불리는 사출 금형과 같은 금형 설계에 있어서 한 번에 생산할 수 없는 구조가 발생하기 때문인데, 드라이스틱 또한 마찬가지였다. 나는 제품 디자이너이기 때문에 디자인에 대한 곤조(?)로 당연히 아름다운 디자인을 하고 싶지만, 금형비와 생산비를 생각한다면 최대한 슬라이드 코어-언더컷을 해결해주는 추가 파츠-사용을 자제해야만 했다.

위의 이미지를 보자.

누가 봐도 가장 보기 좋은 디자인은 1번 시안일 것이다. 하지만 3번에 가까워질수록 금형비는 말도 안 되게 저렴해질 수 있다. 왜냐고? 필요한 슬라이드 코어 개수가 완전 다르니까.

3가지 디자인을 3d 프린팅해서 흡습력 테스트를 진행했을 때 오나홀 내부의 습기를 완전히 빨아들이는 데에 걸리는 시간은 거의 비슷했다. 그래서 우린 결정이 필요했다. 디자인이냐, 비용이냐.

머리는 당연히 3번 디자인이었다. 하지만 가슴은 1번을 외치고 있었다. 1번 디자인이 생산하려면 말도 안 되는 것도 알고 있었다. (슬라이드 코어가 대체 몇 개가 필요한 거야…) 이제 와서 말하지만 우리 대표님은 디자이너 출신이다. 디자이너들은 당연히 이쁜 것에 열광한다. (아니 미친다) 다행히도 대표님과 우린 같은 생각이었다.

그렇다면 나에게 떨어진 임무는?

05. 비싸도 너무 비싸.

대표님도 OK 했겠다, 내가 해야 할 일은 뚜렷했다. 연락하고 지내던 금형집, 지인들로부터 추천받은 금형집, 구글링한 금형집 등 물불 안 가리고 가장 저렴하되 일정 수준 이상의 제작 기술을 가진 금형공장과 컨택해서 가장 저렴한 견적을 뽑아올 것.

열심히 뛰었다. 정말 여기저기 열심히 돌아다녔다. (전화도 엄청했었지.) 일단 최저가의 기준은 기존에 거래했던 금형집 사장님들로부터 받은 견적가를 기준으로 책정했다. 기존 거래처들이야 해왔던 거래가 있으니 견적을 믿고 맡길 수 있었다. 다만 기존 거래처들을 통해서 받은 견적가가 상상 훨씬 이상의 금액이었다. 이유인즉슨, 원기둥 형태 전체에 홀을 뚫기 위해서는 슬라이드 코어를 어마어마하게 사용해야 하고 그러기 위해서는 ‘웬만한 공장에서는 제작이 불가능하다. 또 어찌어찌해서 생산을 진행하더라도 담당 작업자가 미치려고 할 수도 있다. (불량률이 어마어마하단다.)’ 라는 반응이 대부분이었다. 그 후로도 정말 많은 금형 공장과 컨택을 진행했었다. (대부분이 준중형 자동차 풀옵션 값에 달하는 견적을 제시하는 게 문제였지만.)

그래도 난 어떻게든 해결해야만 했다. 내가 그렇게 디자인을 포기할 수 없다고 밀어붙인 거였는데, “비싸대요..”, “어려워서 안 된대요…”라고 말할 순 없었으니까. 그러던 중 구원의 손길이 등장했다. 그 당시에 개발 중이던 우리 로마 캔들은 국내 공장에서 한창 금형 개발과 시제품 생산이 진행 중이었는데, 금형을 제작하시는 사장님은 금형 쪽만 약 35년간 몸을 담은 장인이셨다.

캔들 금형을 제작하시는 모습을 보고 ‘오 완전 장인이시네!’ 라는 생각은 했지만 체계화된 프로세스가 없었기에 드라이스틱 금형에 대한 얘기는 따로 드린 적이 없었는데, 우연한 기회에 나눈 드라이스틱 금형 얘기에서 “나한테 그 일(드라이스틱 금형 제작) 한 번 줘봐. 나도 그런 어려운 걸 해봐야 또 실력이 늘고 다음에 써먹을 때가 있지.”라는 말씀을 해주셨다. 장인이라고 생각하던 사람의 입에서 저런 말이 나오니 왠지 모르게 뭉클한 감정이 드는 건 왜였을까.

사장님께서는 너무나 감사하게도 “나도 공부하는 셈치고 재료값과 약간의 인건비만 챙겨줘.” 라고 말씀해주셨고, 전달받은 견적서는 내가 생각해도 말이 안 되게 낮은 금액이 적혀있었다. 이 자리를 빌어 다시 한번 감사드린다.

마음이 맞는 제작 업체와 일을 진행하게 되니 다음 단계는 막힘없이 술술 진행되었다. 금형 설계를 위한 3d 설계도를 제작해서 전달하고, 그것에 맞게 공장에서 제작이 진행되고, 그렇게 약 50일의 시간이 흘렀다.

06. Impossible is NOT nothing

원기둥은 도저히 안 되겠다. 얼른 공장으로 뛰어와 봐. 새로운 해결책 좀 생각해보자.

처음 전화기 너머로 저 이야기를 들었을 때는 진짜 청천벽력같았다. 아니 내가 그런 말을 들으려고 50일을 기다린 게 아닌데… 부리나케 공장으로 달려갔고, 처참한 광경을 보게 되었다. 현장에는 드라이스틱 형태는 커녕 생기다 만 조각들만 무수히 많았다. 원기둥 형태에 슬라이드 코어를 쑤셔 넣다 보니 플라스틱이 정형되기에는 공간이 너무 좁았다. 정형이 되지 못한 플라스틱들은 금형 여기저기에 눌어붙어서 흉측하기 짝이 없었다.

다른 해결책이 필요했다. 이미 주사위는 던져졌고 나는 어떻게든 결과물을 만들어내야만 했다. 원기둥이 안된다면 최대한 원기둥 비슷하게라도 뽑아내야만 했다. 나는 공장에서 즉석 해서 이 형태 저 형태로 디자인을 수정하기 시작했다.

원기둥에 가장 비슷하면서도 원래의 디자인을 헤치지 않고, 사출 생산에 적합한 형태… 다각형은 여러 가지 형태가 있다. 정사각형, 정오각형, 정육각형, 정팔각형, 정십이각형, 정이십각형 등 모든 다각형의 형태를 대입해서 모델링을 진행했다. 정사,오,육각형은 원기둥과는 다소 거리가 있었다. 정십이, 이십각형은 원기둥에 가깝긴 하나 금형 제작 난이도가 원기둥과 거의 같다는 사장님의 입김이 있었다. 결국 울며 겨자 먹기로 정팔각형 형태로 디벨롭이 진행되었고 내 마음을 아는지 모르는지 사장님은 앞에서 “이야 이런 형태라면, 이제는 진짜 잘 만들 수 있지.”라며 기세등등 해있었다.

“오나홀 씻고 그냥 던져두면 냄새가 너무 심해요.”

Candle을 기획하고 개발하는 기간 동안 우리는 오나홀을 관리할 수 있는 손쉬운 제품에 대한 아이데이션을 진행했다. 처음의 시작은 내가 오나홀을 사용하면서 가장 불편한 점이 무엇일까에 대해서 생각하면서 떠오른 생각이었는데, 오나홀을 관리할 때 가장 큰 문제점은 습기였다. 대부분의 사용자는 오나홀을 사용 후 물로 세척하는 과정을 거치는데, 그 과정에서 물기를 제대로 말리지 않으면 내부에 곰팡이가 피거나 냄새가 나는 경우가 허다했다.

그런 문제점에 포커스를 맞추다 보니 다음 스텝으로 매우 빠르게 움직일 수 있었다. “그럼 오나홀 내부의 습기를 효과적으로 제거하려면 어떡해야 할까?” 기획 회의에서 여러 가지 아이디어를 주고받았고 습기를 제거할 수 있는 여러 가지 물질(?)들에 대한 의견이 나왔다.

우리가 선택할 수 있는 소재는

1. 실리카겔
2. 제올라이트
3. 규조토

등이 있었는데 규조토 같은 경우에는 입사 전 개인적으로 생활 제품 개발에 사용한 적이 있었던 친숙한 소재였다.

재료의 흡습력 테스트는 어차피 재료만 구할 수 있다면 따로 용기 디자인이 없더라도 테스트가 가능한 문제였기에 우리는 형태 디벨롭에 들어가기로 했다.

가장 처음 생각해낸 컨셉은 패키지에 함께 제공되는 게또바시(블리스터)-홈런볼 과자 속에 있는 얇은 플라스틱 케이스를 예로 들 수 있다-받침대였다. 캔들의 패키지에 함께 제공되어 사용 후에 꽂아만 두면 손쉽게 습기를 제거하는 디자인이었다.

하지만 이 컨셉은 블리스터의 벽두께와 흡습제가 밖으로 나오지 않도록 고정하는 파츠와의 결합의 문제로 인해 보류되었다. 블리스터 금형을 사용하는 가장 큰 이유는 아무래도 저렴한 금형과 생산 가격(일반적인 금형보다 꽤 많이 싸다.)때문인데 결합 구조까지 포함되어버리면 일반적인 사출 금형으로 제작하는 제품에 비해 큰 메리트가 없게 되는 것이다.

두 번째로 떠올린 컨셉은 2가지였다.

1. 흡습제로 가득 찬 봉지 그대로 오나홀에 삽입하는 방법
2. Candle이라는 컨셉에 맞게 흡습제가 아닌 단순 물기 배출을 위한 거치대

1안의 경우 흡습제를 젖은 오나홀 내부에 넣으면 흡습은 잘 되었으나 오나홀에서 꺼냈을 때 흐물흐물해지는 문제점이 있었고,
2안의 경우 디자인은 이쁘나 실제로 물기를 배출하는 기능은 미약했으며 결정적으로 소재의 고급스러움을 위해 메탈로 제작할 경우 생산 단가가 너무 높은 문제점이 있었다.
(+넘어지지 않도록 꼭 메탈로 만들고 싶었다. 디자이너에게는 CMF가 목숨과도 같다.)

그맘때쯤 흡습 가능한 소재별 테스트가 끝이 났다. 앞서 말한 것처럼 우리에겐 실리카겔, 제올라이트, 규조토 등의 선택지가 있었고 우린 그 3가지 소재의 흡습력 테스트를 매일 매일 진행했다. 흡습력은 실리카겔 > 제올라이트 > 규조토 순이었으며, 규조토와 제올라이트의 경우 천연 성분이라는 메리트가 있었다. 하지만 우리에게 가장 필요한 건 역시 흡습력이었다. 각각의 소재를 세척한 오나홀에 삽입했을 때 실리카겔은 약 30분, 제올라이트 2시간, 규조토 2시간+의 시간이 걸렸고 심지어 규조토의 경우에는 습기를 완전히 제거하지 못했다. 결국 습기를 완전히 잡아줄 수 있는 이상적인 소재는 실리카겔이었던 것이었다.

소재도 확정되었겠다, 우리에겐 더 달릴 일만 남아있었다.

02. 디자인 좀 잘해봐요

그렇게 앞서 언급한 내용을 바탕으로 우린 3차 컨셉 디자인을 진행했다. 3차 디자인은 실리카겔을 보관할 수 있는 케이스와 오나홀을 세우더라도 서 있을 수 있는 최소한의 거치대 형태를 가지고 있었는데, 안타깝게도 디자인과 사용자 경험이 충돌하는 상태였다.

사용자 경험을 위해서 거치대 부분을 크게 디자인하자니 불필요한 부분이 커져서 디자인을 헤칠 것 같았고, 심미성을 위해서 거치대를 작게 디자인하자니 거치대의 역할을 제대로 해내지 못했다.

우린 실제로 사용자들이 오나홀을 보관하거나 우리의 시제품을 전달했을 때 과연 어떻게 사용하는지를 파악해야만 했다. 우선 실제와 같은 테스트를 위해서 3d 프린팅 시제품을 제작하고 테스터로 선정된 사용자들에게 따로 언급 없이 사용을 부탁드렸다. 그들의 사용 후기는 생각보다 더 놀라웠는데 대부분의 남성 유저들은 저렇게 생긴 제품을 받더라도 결코 세워서 보관하지 않았다. 그들은 흡습 거치대-드라이스틱-를 오나홀에 꽂고 서랍 혹은 옷장 속에 그냥 던져두었다고 대답했다.

충격이었다. 심미성이라는 편협한 사고에 갇혀서 ‘이쁜 흡습 거치대를 디자인하면 당연히 그렇게 세워서 보관하겠지?’ 라고 생각했던 것은 엄청난 오산이었다.

03. Less but Better

Less but Better. 더 적게, 하지만 더 좋게. 세계적인 산업 디자이너 디터 람스의 디자인 모토이자 디자인계에서 가장 유명한 명언일 것이다.

사용자 테스트를 통해서 대부분의 남성 유저들이 거치대로 사용하지 않는다는 점을 안 이상 디자인 방향은 이미 정해진 것과 다름없었다. ‘디자인은 더 적게, 하지만 더 좋게.’

대다수의 사용자가 거치대로 사용하지 않는다면 거치대 파트는 말 그대로 필요 없는 것이었다. 우리에겐 거치대가 없는 정말로 심플한 디자인을 가진 “드라이스틱” 디자인이 필요했다.

그런 인사이트를 바탕으로 처음 디자인된 시안들은 위의 이미지와 같았다. 심플한 스틱 형태의 디자인을 가지되 흡습제가 제 기능을 할 수 있도록 홀이 뚫린 디자인이었고 이 또한 마찬가지로 3d 프린팅을 통해서 여러 번의 테스트를 진행했다. 테스트를 해보니 3d로 제작했을 때는 알 수 없었던 또 다른 문제점이 발견되었다. 바로 홀의 구멍이 커질수록 스틱의 내구성이 떨어지는 점이었는데, 홀이 크면 흡습력은 높아지나 쉽게 휘거나 부러지는 문제가 생긴 것이었다. (물론 사각 형태의 디자인은 안 이뻤다.)

내구성과 디자인, 흡습력을 다 갖춘 디자인이 필요했다. 답은 원기둥이었다. 원형 구조를 통해 확보할 수 있는 내구성 +심플한 형태와 무수히 많은 홀이 확보한 흡습력까지.

원기둥 형태로 디자인 디벨롭이 빠르게 진행되기 시작했다.